東莞美科普通乳化切削液，具有高潤滑及清洗性能，廢宵沉淀快，內(nèi)含特性防氧成份，可有效杜絕銅鋁合金工件在加工后出現(xiàn)白斑或發(fā)黑等氧化變色現(xiàn)象。適用于各種鋁合金、銅合金、不銹鋼等金屬材料的切削，沖壓，鉆孔加工等。【美科切削液全國招商火熱進行中，誠邀您的加盟！】

一、普通乳化切削液參數(shù)：

二、普通乳化切削液相關(guān)推薦：

三、普通乳化切削液知識分享：

金屬切削液如何使用在深鉆孔、齒輪加工上

    深孔鉆（槍鉆）是近年發(fā)展起來的深孔加工新工藝。傳統(tǒng)的深孔加工（孔深與孔徑之比大于5），需要鉆、鏜、粗鉸、研磨等多道工序才能加工出有較高精度和較低表面粗糙度的孔。新工藝是采用結(jié)構(gòu)特殊的刀具和高壓冷卻潤滑系統(tǒng)，可將上述多道工序簡化為一次連續(xù)走刀完成相當深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工，這種工藝效率高，經(jīng)濟效益顯著。

性能優(yōu)良的深孔鉆切削液是深孔鉆加工技術(shù)關(guān)鍵之一，深孔鉆切削液必須具備下列性能：

1、良好的冷卻作用，消除由于變形及摩擦所產(chǎn)生的熱量，抑制積屑瘤的生成。

2、良好的高溫潤滑性，減少刀刃及支承的摩擦磨損，保證刀具在切削區(qū)的高溫下保持良好的潤滑狀態(tài)。

3、良好的滲透性、排屑性，使切削液能及時滲透到刀刃上，并保證切屑能順利排出。

    因此，深孔鉆切削液要求具有高的極壓性和低的粘度。目前國內(nèi)生產(chǎn)的810深孔鉆切削油具備了良好的高溫潤滑性、冷卻性和排屑性，已被廣泛使用在進口和國產(chǎn)的深孔鉆機床上，使用性能良好。

    滾齒、插齒時刀齒斷續(xù)切削并有沖擊力，故刀齒容易磨損，尤其在進給量大和高速切削時，刀齒的磨損就更嚴重，所以要求切削液具備良好的潤滑性能。過去在滾齒、插齒中一般都是用20號或30號機械油作切削油，由于機械油中不含潤滑添加劑，故加工的齒輪齒面粗糙度較差，刀具耐用度也低。近年來，許多工廠在原用機械油的基礎(chǔ)上加進15%的JQ-1精密切削潤滑劑，使加工的齒輪齒面粗糙度和精度達到精密汽車齒輪的要求，刀具耐用度也明顯提高。這是因為在機械油中加入JQ-1后，摩擦系數(shù)降低30%，承受負荷能力提高50%以上，大大降低了切削時的摩擦阻力，使加工質(zhì)量和刀具耐用度均有明顯改善。對于高硬度材料的滾齒、插齒、用氯系添加劑和有機鉬添加劑的切削油有明顯效果。

    對于高速切齒加工，用油基切削液，會產(chǎn)生較大油煙，污染環(huán)境，而且由于冷卻不充分，往往會造成工件表面燒傷，影響加工質(zhì)量，刀具磨損也加劇，此時最好選用具有強極壓性的水基切削液，如含有硫、磷極壓添加劑的水基合成切削液或高濃度極壓乳化液，可克服高速切削時的油污染，加工質(zhì)量和刀具磨損情況均比油基切削液好。但對原有的滾齒、插齒機床，必須采取措施，防止水進入轉(zhuǎn)動部分，以免機床產(chǎn)生故障。

用硬質(zhì)合金刀具進行齒輪加工，過去大部分采用干切削，工件溫升高，刀具壽命低。最近研制成功的EC滾切硬齒切削液，可以成功地用于滾齒加工，使工件溫度下降，提高了齒輪的加工精度，刀具的使用壽命可延長80-100%。

    剃齒加工要求高的表面質(zhì)量，為了防止粘刀，可采用含活性極壓添加劑的切削油，又因為剃齒加工產(chǎn)生細小的切屑，為了使切屑容易沖掉，最好用低粘度的切削油，如果切屑分離不暢，會使已加工表面質(zhì)量惡化。

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